文章來源：中國(guo)石(shi)油化工集團公(gong)司 發布時間：2008-12-11
11月(yue)20日(ri)，中國(guo)石(shi)化(hua)(hua)擁有完(wan)全(quan)自主(zhu)知(zhi)識產權的(de)(de)“鎂法煙氣脫(tuo)硫(liu)技術”示范裝置在儀(yi)(yi)征化(hua)(hua)纖順利通過72小時(shi)試運行(xing)。該(gai)裝置的(de)(de)建成投用(yong)(yong)，每年(nian)將為儀(yi)(yi)征化(hua)(hua)纖減(jian)排二氧化(hua)(hua)硫(liu)2204噸，滿(man)足(zu)該(gai)企業(ye)的(de)(de)達(da)標排放和(he)總量控制，改(gai)善環(huan)境質量，這(zhe)不僅(jin)在中國(guo)石(shi)化(hua)(hua)系(xi)統(tong)內將起到示范作(zuo)用(yong)(yong)，而且在國(guo)內相(xiang)關(guan)行(xing)業(ye)推廣應用(yong)(yong)這(zhe)一技術，也將產生良好的(de)(de)環(huan)境效(xiao)(xiao)益、經濟(ji)效(xiao)(xiao)益和(he)社(she)會(hui)效(xiao)(xiao)益。
2006年(nian)初(chu)，“鎂(mei)法煙氣脫(tuo)硫(liu)技(ji)術”由集團(tuan)公司(si)正式立項，寧波工(gong)程(cheng)公司(si)、寧波技(ji)術研究(jiu)院(yuan)和儀(yi)征化(hua)纖公司(si)三家單位隨后共同組(zu)成(cheng)課題組(zu)展開(kai)攻關，并于(yu)2006年(nian)年(nian)底(di)完(wan)成(cheng)了針對儀(yi)征化(hua)纖熱(re)電生產中心鍋爐煙氣脫(tuo)硫(liu)的該技(ji)術工(gong)藝(yi)包，且通過了集團(tuan)公司(si)的技(ji)術評(ping)審(shen)。
作(zuo)為(wei)中國石(shi)化(hua)(hua)自主知(zhi)識產權的(de)(de)“鎂(mei)法(fa)煙(yan)氣(qi)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)技術”，具有脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)效(xiao)率高(gao)、反應速(su)度快、不易結垢(gou)、塔(ta)內液氣(qi)比小(xiao)、脫(tuo)(tuo)除(chu)相(xiang)(xiang)同(tong)摩爾的(de)(de)二氧化(hua)(hua)硫(liu)(liu)(liu)所消耗的(de)(de)氧化(hua)(hua)鎂(mei)質量(liang)比氧化(hua)(hua)鈣(gai)、碳(tan)酸(suan)鈣(gai)等吸收劑少(shao)等優(you)點，同(tong)時(shi)裝置(zhi)所采(cai)用的(de)(de)相(xiang)(xiang)應設備(bei)尺(chi)寸規格較小(xiao)，占地面(mian)積小(xiao)，能(neng)耗低。另外，鎂(mei)法(fa)煙(yan)氣(qi)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)工藝(yi)的(de)(de)副(fu)產物主要成分為(wei)亞硫(liu)(liu)(liu)酸(suan)鎂(mei)，不但可(ke)(ke)以(yi)(yi)作(zuo)為(wei)鎂(mei)肥(fei)進行綜合利(li)用，也可(ke)(ke)以(yi)(yi)加以(yi)(yi)煅燒使之分解，實(shi)現氧化(hua)(hua)鎂(mei)的(de)(de)再生，所產生的(de)(de)二氧化(hua)(hua)硫(liu)(liu)(liu)可(ke)(ke)以(yi)(yi)用來制硫(liu)(liu)(liu)酸(suan)，由此(ci)解決了(le)(le)脫(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)(liu)副(fu)產物的(de)(de)處置(zhi)難(nan)題，避免了(le)(le)二次污(wu)染。
在該煙(yan)氣脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)裝置(zhi)72小(xiao)(xiao)時試運行(xing)(xing)期(qi)間，系統運行(xing)(xing)穩(wen)定(ding)(ding)。經檢(jian)測，該脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)裝置(zhi)脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)效率達(da)90％以上(shang)，出口煙(yan)氣中二氧化硫(liu)(liu)濃(nong)度低于100毫克/標準立方米(mi), 脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)系統小(xiao)(xiao)時耗(hao)電291.5千(qian)瓦(wa)，氧化鎂消耗(hao)量0.208噸/小(xiao)(xiao)時，水消耗(hao)量22t噸/小(xiao)(xiao)時，脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)裝置(zhi)直接運行(xing)(xing)成本261.2元(yuan)/小(xiao)(xiao)時，單位運行(xing)(xing)成本1.05元(yuan)/千(qian)克二氧化硫(liu)(liu)，各項指標均完全(quan)滿(man)足設計要求(qiu)，且優于同類裝置(zhi)。據了(le)解，采用具有脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)效率高、運行(xing)(xing)成本低、裝置(zhi)運行(xing)(xing)穩(wen)定(ding)(ding)等特點的“鎂法煙(yan)氣脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)技術”技術，它較(jiao)之石(shi)灰石(shi)-石(shi)膏法脫(tuo)(tuo)(tuo)硫(liu)(liu)，可減少20％的能耗(hao)。
另據了解，在儀征化纖一期脫硫工程取得初步成功基礎上，寧波工程公司和寧波技術研究院將進一步加強技術攻關，力爭盡快開發出循環鎂法煙氣脫硫工藝，實現氧化鎂的循環利用。