文章來源：彩虹集團公司 發(fa)布時(shi)間：2009-08-29
玻殼熔解工序是彩管玻殼制造的第一道工序，也是玻殼制造中動能、原材料、成本消耗最多的工序，彩虹集團一直致力于挖潛節約，挑戰極限，向管理要成本，從科技進步入手，不斷優化生產工藝，提高資源利用率。
2008年上半年，彩虹集團一方面對10#、20#、30#、50#爐料方進行了多次優化，在保證物化性能的前提下用低價原材料替代高價原材料，大幅降低生產成本。通過料方優化，降低玻屏原料成本450余萬元，玻錐原料成本540萬元，提高了模具的壽命，拓寬了成型工藝裕度。
另一方面，彩虹集團通過分析研究，將外購的低成本的黑白玻璃、屏錐混合玻璃、彩錐等各類玻璃，大量替代玻璃原料。因這些外購的玻璃是社會上大量回收廢舊電視分解所得，含有大量與玻殼成分基本相同的玻璃成分，其成本遠遠小于配料的成本。僅今年上半年使用外購碎玻璃就可節約原材料費用1600余萬元。
此外，彩虹集團還想方設法收集窯爐排出煙塵中的含量在55%以上的氧化鉛和玻錐研磨后產生的含90%以上錐玻璃成分的切削料，經過回收造粒后加入錐粉料，這兩項廢料利用在上半年就節約資金170余萬元。
玻殼熔解工序的4座池爐，其天然氣消耗量巨大，爐齡也偏大，池爐熔損狀況日益嚴重。為降低能耗，彩虹集團打破常規方式，大膽創新，制定了 “網格式”保溫方案，既能有效降低能耗，又能及時發現侵蝕部位便于熱修。經保溫后的20＃、50#爐起到了良好的節能效果，兩臺池爐天然氣用量明顯降低，平均每日減少天然氣消耗約240立方米，年可節約天然氣費用約300萬元。
彩虹(hong)集團(tuan)30#屏(ping)爐的(de)(de)(de)安全保窯直接關系著彩虹(hong)的(de)(de)(de)經濟效益，30#屏(ping)爐自(zi)(zi)2001年4月份點火，目(mu)前(qian)已(yi)運行7年有余(yu)，共熔制玻璃約45萬(wan)(wan)多(duo)噸，已(yi)遠遠超(chao)出(chu)10#爐上個爐期近6年熔制玻璃28萬(wan)(wan)噸的(de)(de)(de)屏(ping)爐紀錄(lu)。按理(li)論設計目(mu)前(qian)已(yi)屬超(chao)期服役。為了最(zui)大(da)限度地(di)延(yan)長池爐壽命，減輕生(sheng)產經營壓(ya)力，彩虹(hong)集團(tuan)在確保30爐安全運行的(de)(de)(de)同時，先后(hou)創(chuang)新性的(de)(de)(de)實施了池壁幫(bang)磚(zhuan)和流液(ye)洞全面(mian)幫(bang)磚(zhuan)工作。自(zi)(zi)流液(ye)洞幫(bang)磚(zhuan)后(hou)，該爐的(de)(de)(de)熔解質量水(shui)平大(da)幅提(ti)高，兩條線熔解不良奇跡(ji)般地(di)降到了歷史最(zui)好(hao)水(shui)平，大(da)大(da)超(chao)過了30#爐保窯的(de)(de)(de)質量目(mu)標(biao)，為企業降低生(sheng)產成(cheng)本(ben)做出(chu)了突(tu)出(chu)貢獻，同時也增強企業的(de)(de)(de)核心競爭力。